mantab-088.jpg

Untuk mentranslate bahasa

Proyek SST

 

Untuk mentranslate bahasa

Project SST 40m, Munahasa, Sulawesi Utara

 

Untuk mentranslate bahasa

New Link

https://radjawalitower.wordpress.com/
http://towergood.wordpress.com/
http://towerbuatinternet.wordpress.com/
http://towergalvanis.wordpress.com/
https://triangletowerbaru.wordpress.com
http://tukangpasangtower.wordpress.com/

Untuk mentranslate bahasa

Tower Galvanis

Tower Galvanis.

Untuk mentranslate bahasa

A Guide to Aluminum Welding

TIPS :

 

 Reprinted courtesy of Welding Design and Fabrication magazine.

 

Follow the rules of thumb offered here for selecting welding equipment, preparing base materials, applying proper technique, and visually inspecting weldments to ensure high-quality gas-metal-and gas tungsten-arc welds on aluminum alloys.
Even for those experienced in welding steels, welding aluminum alloys can present quite a challenge. Higher thermal conductivity and low melting point of aluminum alloys can easily lead to burnthrough unless welders follow prescribed procedures. Also, feeding aluminum welding wire during gas-metal-arc-welding (GMAW) presents a challenge because the wire is softer than steel, has a lower column strength, and tends to tangle at the drive roll.

To overcome these challenges, operators need to follow the rules of thumb and equipment-selection guidelines offered here…

 

 

Gas-metal-arc-welding:
Base-metal preparation: To weld aluminum, operators must take care to clean the base material and remove any aluminum oxide and hydrocarbon contamination from oils or cutting solvents. Aluminum oxide on the surface of the material melts at 3,700 F while the base-material aluminum underneath will melt at 1,200 F. Therefore, leaving any oxide on the surface of the base material will inhibit penetration of the filler metal into the workpiece.
To remove aluminum oxides, use a stainless-steel bristle wire brush or solvents and etching solutions. When using a stainless-steel brush, brush only in one direction. Take care to not brush too roughly: rough brushing can further imbed the oxides in the work piece. Also, use the brush only on aluminum work-don’t clean aluminum with a brush that’s been used on stainless or carbon steel. When using chemical etching solutions, make sure to remove them from the work before welding.
To minimize the risk of hydrocarbons from oils or cutting solvents entering the weld, remove them with a degreaser. Check that the degreaser does not contain any hydrocarbons.

 

Preheating: Preheating the aluminum workpiece can help avoid weld cracking. Preheating temperature should not exceed 230 F-use a temperature indicator to prevent overheating. In addition, placing tack welds at the beginning and end of the area to be welded will aid in the preheating effort. Welders should also preheat a thick piece of aluminum when welding it to a thin piece; if cold lapping occurs, try using run-on and run-off tabs.

 

The push technique: With aluminum, pushing the gun away from the weld puddle rather than pulling it will result in better cleaning action, reduced weld contamination, and improved shielding-gas coverage.

 

Travel speed: Aluminum welding needs to be performed “hot and fast.” Unlike steel, the high thermal conductivity of aluminum dictates use of hotter amperage and voltage settings and higher weld-travel speeds. If travel speed is too slow, the welder risks excessive burnthrough, particularly on thin-gage aluminum sheet.

 

Shielding Gas: Argon, due to its good cleaning action and penetration profile, is the most common shielding gas used when welding aluminum. Welding 5XXX-series aluminum alloys, a shielding-gas mixture combining argon with helium – 75 percent helium maximum – will minimize the formation of magnesium oxide.

 

Welding wire: Select an aluminum filler wire that has a melting temperature similar to the base material. The more the operator can narrow-down the melting range of the metal, the easier it will be to weld the alloy. Obtain wire that is 3/64- or 1/16- inch diameter. The larger the wire diameter, the easier it feeds. To weld thin-gage material, an 0.035-inch diameter wire combined with a pulsed-welding procedure at a low wire-feed speed – 100 to 300 in./min – works well.

Convex-shaped welds: In aluminum welding, crater cracking causes most failures. Cracking results from the high rate of thermal expansion of aluminum and the considerable contractions that occur as welds cool. The risk of cracking is greatest with concave craters, since the surface of the crater contracts and tears as it cools. Therefore, welders should build-up craters to form a convex or mound shape. As the weld cools, the convex shape of the crater will compensate for contraction forces.

 

Power-source selection: When selecting a power source for GMAW of aluminum, first consider the method of transfer -spray-arc or pulse.
Constant-current (cc) and constant-voltage (cv) machines can be used for spray-arc welding. Spray-arc takes a tiny stream of molten metal and sprays it across the arc from the electrode wire to the base material. For thick aluminum that requires welding current in excess of 350 A, cc produces optimum results.
Pulse transfer is usually performed with an inverter power supply. Newer power supplies contain built-in pulsing procedures based on and filler-wire type and diameter. During pulsed GMAW, a droplet of filler metal transfers from the electrode to the workpiece during each pulse of current. This process produces positive droplet transfer and results in less spatter and faster follow speeds than does spray-transfer welding. Using the pulsed GMAW process on aluminum also better-controls heat input, easing out-of-position welding and allowing the operator to weld on thin-gage material at low wire-feed speeds and currents.

 

Wire feeder: The preferred method for feeding soft aluminum wire long distances is the push-pull method, which employs an enclosed wire-feed cabinet to protect the wire from the environment. A constant-torque variable-speed motor in the wire-feed cabinet helps push and guide the wire through the gun at a constant force and speed. A high-torque motor in the welding gun pulls the wire through and keeps wire-feed speed and arc length consistent.
In some shops, welders use the same wire feeders to deliver steel and aluminum wire. In this case, the use of plastic or Teflon liners will help ensure smooth, consistent aluminum-wire feeding. For guide tubes, use chisel-type outgoing and plastic incoming tubes to support the wire as close to the drive rolls as possible to prevent the wire from tangling. When welding, keep the gun cable as straight as possible to minimize wire-feed resistance. Check for proper alignment between drive rolls and guide tubes to prevent aluminum shaving.
Use drive rolls designed for aluminum. Set drive-roll tension to deliver an even wire-feed rate. Excessive tension will deform the wire and cause rough and erratic feeding; too-little tension results in uneven feeding. Both conditions can lead to an unstable arc and weld porosity.

 

Welding guns: Use a separate gun liner for welding aluminum. To prevent wire chaffing, try to restrain both ends of the liner to eliminate gaps between the liner and the gas diffuser on the gun.
Change liners often to minimize the potential for the abrasive aluminum oxide to cause wire-feeding problems.
Use a contact tip approximately 0.015 inch larger than the diameter of the filler metal being used – as the tip heats, it will expand into an oval shape and possibly restrict wire feeding. Generally, when a welding current exceeds 200 A use a water-cooled gun to minimize heat buildup and reduce wire-feeding difficulties.

 

 

http://www.lincolnelectric.com

Untuk mentranslate bahasa

Teknik Pengelasan Bag. 1

Teknik Pengelasan Bag. 1

Pengelasan (welding) adalah salah salah satu teknik penyambungan logam dengan cara mencairkan sebagian logam induk dan logam pengisi dengan atau tanpa tekanan dan dengan atau tanpa logam penambah dan menghasilkan sambungan yang kontinyu.

Lingkup penggunaan teknik pengelasan dalam kontruksi sangat luas, meliputi perkapalan, jembatan, rangka baja, bejana tekan, pipa pesat, pipa saluran dan sebagainya.

Disamping untuk pembuatan, proses las dapat juga dipergunakan untuk reparasi misalnya untuk mengisi nlubang-lubang pada coran. Membuat lapisan las pada perkakas mempertebal bagian-bagian yang sudah aus, dan macam –macam reparasi lainnya.

Pengelasan bukan tujuan utama dari kontruksi, tetapi hanya merupakan sarana untuk mencapai ekonomi pembuatan yang lebih baik. Karena itu rancangan las dan cara pengelasan harus betul-betul memperhatikan dan memperlihatkan kesesuaian antara sifat-sifat las dengan kegunaan kontruksi serta kegunaan disekitarnya.

Prosedur pengelasan kelihatannya sangat sederhana, tetapi sebenarnya didalamnya banyak masalah-masalah yang harus diatasi dimana pemecahannya memerlukan bermacam-macam penngetahuan.

Karena itu didalam pengelasan, penngetahuan harus turut serta mendampingi praktek, secara lebih bterperinci dapat dikatakan bahwa perancangan kontruksi bangunan dan mesin dengan sambungan las, harus direncanakan pula tentang cara-cara pengelasan. Cara ini pemeriksaan, bahan las, dan jenis las yang akan digunakan, berdasarkan fungsi dari bagian-bagian bangunan atau mesin yang dirancang.

Berdasarkan definisi dari DIN (Deutch Industrie Normen) las adalah ikatan metalurgi pada sambungan logam paduan yang dilaksanakan dalam keadaan lumer atau cair. Dari definisi tersebut dapat dijabarkan lebih lanjut bahwa las adalah sambungan setempat dari beberapa batang logam dengan menggunakan energi panas. Pada waktu ini telah dipergunakan lebih dari 40 jenis pengelasan termasuk pengelasan yang dilaksanakan dengan cara menekan dua logam yang disambung sehingga terjadi ikatan antara atom-atom molekul dari logam yang disambungkan.klasifikasi dari cara-cara pengelasan ini akan diterangkan lebih lanjut.

Pada waktu ini pengelasan dan pemotongan merupakan pengelasan pengerjaan yang amat penting dalam teknologi produksi dengan bahan logam. Dari pertama perkembangannya sangat pesat telah banyak teknologi baru yang ditemukan. Sehingga boleh dikatakan hamper tidak ada logam yang dapat dipotong dan di las dengan cara-cara yang ada pada waktu ini.

Dalam bab ini akan diterangkan beberapa cara penngelasan dan pemotongan yang telah banyak digunakan sedangkan penerapannya dalam praktek akan diterangkan dalam bab-bab yang lain.

KLASIFIKASI CARA-CARA PENGELASAN DAN PEMOTONGAN

Sampai pada waktu ini banyak sekali cara-cara pengklasifikasian yang digunakan dalam bidang las, ini disebabkan karena perlu adanya kesepakatan dalam hal-hal tersebut. Secara konvensional cara-cara pengklasifikasi tersebut vpada waktu ini dapat dibagi dua golongan, yaitu klasifikasi berdasarkan kerja dan klasifikasi berdasarkan energi yang digunakan.

Klasifikasi pertama membagi las dalam kelompok las cair, las tekan, las patri dan lain-lainnya. Sedangkan klasifikasi yang kedua membedakan adanya kelompok-kelompok seperti las listrik, las kimia, las mekanik dan seterusnya.

Bila diadakan pengklasifikasian yang lebih terperinci lagi, maka kedua klasifikasi tersebut diatas dibaur dan akan terbentuk kelompok-kelompok yang banyak sekali.

Diantara kedua cara klasifikasi tersebut diatas kelihatannya klasifikasi cara kerja lebih banyak digunakan karena itu pengklasifikasian yang diterangkan dalam bab ini juga berdasarkan cara kerja.

Berdasrkan klasifikasi ini pengelasan dapat dibagi dalam tiga kelas utama yaitu : pengelasan cair, pengelasan tekan dan pematrian.

1. Pengelasan cair adalah cara pengelasan dimana sambungan dipanaskan sampai mencair dengan sumber panas dari busur listrik atau sumber api gas yang terbakar.
2. Pengelasan tekan adalah pcara pengelasan dimana sambungan dipanaskan dan kemudian ditekan hingga menjadi satu.
3. Pematrian adalah cara pengelasan diman sambungan diikat dan disatukan denngan menggunakan paduan logam yang mempunyai titik cair rendah. Dalam hal ini logam induk tidak turut mencair.

Pemotongan yang dibahas dalam buku ini adalah cara memotong logam yang didasarkan atas mencairkan logam yang dipotong. Cara yang banyak digunakan dalam pengelasan adalah pemotongan dengan gas oksigen dan pemotongan dengan busur listrik.

Pengelasan yang paling banyak ndigunakan pada waktu ini adalah pengelasan cair dengan busur gas. Karena itu kedua cara tersebut yaitu las busur listrik dan las gas akan dibahas secara terpisah. Sedangkan cara-cara penngelasan yang lain akan dikelompokkan dalam satu pokok bahasan. Pemotongan, karena merupakan masalah tersendiri maka pembahasannya juga dilakukan secara terpisah.

Dibawah ini klasifikasi dari cara pengelasan :

a) Pengelasan cair

Ø Las gas

Ø Las listrik terak

Ø Las listrik gas

Ø Las listrik termis

Ø Las listrik elektron

Ø Las busur plasma
b) Pengelasan tekan

Ø Las resistensi listrik

Ø Las titik

Ø Las penampang

Ø Las busur tekan

Ø Las tekan

Ø Las tumpul tekan

Ø Las tekan gas

Ø Las tempa

Ø Las gesek

Ø Las ledakan

Ø Las induksi

Ø Las ultrasonic

c) Las busur

Ø Elektroda terumpan
d) Las busur gas

Ø Las m16

Ø Las busur CO2
e) Las busur gas dan fluks

Ø Las busur CO2 dengan elektroda berisi fluks

Ø Las busur fluks

Ø Las elektroda berisi fluks

Ø Las busur fluks

Ø Las elektroda tertutup

Ø Las busur dengan elektroda berisi fluks

Ø Las busur terendam

Ø Las busur tanpa pelindung

Ø Elektroda tanpa terumpan

Ø Las TIG atau las wolfram gas

A. LAS BUSUR LISTRIK

Las busur listrik atau pada umumnya disebut las listrik termasuk suatu proses penyambungan logam dengan menggunakan tenaga listrik sebagai sumber panas. Jadi surnber panas pada las listrik ditimbulkan oleh busur api arus listrik, antara elektroda las dan benda kerja.

Benda kerja merupakan bagian dari rangkaian aliran arus listrik las. Elektroda mencair bersama-sama dengan benda kerja akibat dari busur api arus listriik.

Gerakan busur api diatur sedemikian rupa, sehingga benda kerja dan elektroda yang mencair, setelah dingin dapat menjadi satu bagian yang sukar dipisahkan.

Jenis sambungan dengan las listrik ini merupakan sambungan tetap.

Penggolongan macam proses las listrik antara lain, adalah :

1. Las listrik dengan Elektroda Karbon, misalnya :

• Las listrik dengan elektroda karbon tunggal
• Las listrik dengan elektroda karbon ganda

Pad alas listrik dengan elektroda karbon, maka busur listrik yang terjadi diantara ujung elektroda karbon dan logam atau diantara dua ujung elektroda karbon akan memanaskan dan mencairkan logam yang akan dilas. Sebagai bahan tambah dapat dipakai elektroda dengan fluksi atau elektroda yang berselaput fliksi.

2.  Las Listrik dengan Elektroda Logam, misalnya :

• Las listrik dengan elektroda berselaput,
• Las listrik TIG (Tungsten Inert Gas),
• Las listrik submerged.

• • Las listrik dengan elektroda berselaput

Las listrik ini menggunakan elektroda berelaput sebagai bahan tambahan.

Busur listrik yang terjadi di antara ujung elektroda dan bahan dasar akan mencairkan ujung elektroda dan sebagaian bahan dasar. Selaput elektroda yang turut terbakar akan mencair dan menghasilkan gas yang melindungi ujung elekroda kawah las, busur listrik terhadap pengaruh udara luar. Cairan selaput elektroda yang membeku akan memutupi permukaan las yang juga berfungsi sebagai pelindung terhadap pengaruh luar. Perbedaan suhu busur listrik tergantung pada tempat titik pengukuran, missal pada ujung elektroda bersuhu 3400° C, tetapi pada benda kerja dapat mencapai suhu 4000° C.

•  Las Listrik TIG

Las listrik TIG (Tungsten Inert Gas = Tungsten Gas Mulia) menggunakan elektroda wolfram yang bukan merupakan bahan tambah. Busur listrik yang terjadi antara ujung elektroda wolfram dan bahan dasar merupakan sumber panas, untuk pengelasan. Titik cair elektroda wolfram sedemikian tingginya sampai 3410° C, sehingga tidak ikut mencair pada saat terjadi busur listrik.

Tangkai listrik dilengkapi dengan nosel keramik untuk penyembur gas pelindung yang melindungi daerah las dari luar pada saat pengelasan.

Sebagian bahan tambah dipakai elektroda selaput yang digerakkan dan didekatkan ke busur yang terjadi antara elektroda wolffram dengan bahan dasar.

Sebagian gas pelindung dipakai angin, helium atau campuran dari kedua gas tersebut yang pemakaiannya tergantung dari jenis logam yang akan di las.

Tangkai las TIG biasanya didinginkan dengan air bersikulasi.

                                   

Pembakar las TIG terdiri dari :

1) Penyedia arus

2) Pengembali air pendingi,

3) Penyedia air pendingin,

4) Penyedia gas argon,

5) Lubang gas argon ke luar,

6) Pencekam elektroda,

7) Moncong keramik atau logam,

8) Elektroda tungsten,

9) Semburan gas pelindung.

• Las Listrik Submerged

Las listrik submerged yang umumnya otomatis atau semi otomatis menggunakan fluksi serbuk untuk pelindung dari pengaruh udara luar. Busur listrik di antara ujung elektroda dan bahan dasar di dalam timnunan fluksi sehingga tidak terjadi sinar las keluar seperti biasanya pada las listrik lainya. Operator las tidak perlu menggunakan kaca pelindung mata (helm las).

Pada waktu pengelasan, fluksi serbuk akan mencir dan membeku dan menutup lapian las. Sebagian fluksi serbuk yang tidak mencair dapat dipakai lagi setelah dibersihkan dari terak-terak las.

Elektora yang merupakan kawat selaput berbentuk gulungan (roll) digerakan maju oleh pasangan roda gigi yang diputar oleh motor listrik ean dapat diatur kecepatannya sesuai dengan kebutuhan pengelasan.

Las Listrik MIG

Seperti halnya pad alas listrik TIG, pad alas listrik MIG juga panas ditimbulkan oleh busur listrik antara dua electron dan bahan dasar.

Elektroda merupakan gulungan kawat yang berbentuk rol yang geraknya diatur oleh pasangan roda gigi yang digerakkan oleh motor listrik. Gerakan dapat diatur sesuai dengan keperluan. Tangkai las dilengkapi dengan nosel logam untuk menghubungkan gas pelindung yang dialirkan dari botol gas melalui slang gas.

Gas yang dipakai adalah CO2 untuk pengelasan baja lunak dan baja. Argon atau campuran argon dan helium untuk pengelasan aluminium dan baja tahan karat. Proses pengelasan MIG ini dadpat secara semi otomatik atau otomatik. Semi otomatik dimaksudkan pengelasan secara manual, sedangkan otomatik adalah pengelasan yang seluruhnya dilaksanakan secara otomatik.

Elektroda keluar melalui tangkai bersama-sama dengan gas pelindung.

B. Arus Listrik

1. Arus Searah ( DC = Direct Current )

Pada arus ini, elektron-elektron bergerak sepanjang penghantar hanya dalam satu arah.

2. Arus Bolak-balik ( AC = Alternating Current )

Arah aliran arus bolak-balik merupakan gelombang sinusoide yang memotong garis nol pada interval waktu 1/ 100 detik untuk mesin dengan frekuensi 50 hertz (Hz). Tiap siklus gelombang terdiri dari setengah gelombang positif dan setenngah gelombang negative. Arus bolak-balik dapat diubah menjadi arus searah dengan menggunakan pengubah arus (rectifier/adaftor).

sumber : indonesia-mekanikal

Untuk mentranslate bahasa

Berbagai Jenis Proses Pengelasan

Berbagai Jenis Proses Pengelasan

Ada berbagai jenis proses pengelasan dan masing-masing memiliki kelebihan sendiri dan kerugian, diantaranya:

1. Arc adalah teknik pengelasan yang menggunakan power supply dan menciptakan busur listrik antara elektroda dan bahan dasar.

2. Las Forge adalah sebuah proses yang bergabung logam dengan pemanasan mereka untuk suhu tinggi.

3. Tig menggunakan elektroda tungsten untuk menghasilkan las dan itu adalah nama lain untuk pengelasan logam gas tungsten arc dan digunakan untuk bagian tipis dari stainless steel dan logam non ferrous.

4. Las mig adalah proses las busur otomatis penawaran untuk fleksibilitas dan aluminium kecepatan dan las dan bahan non ferrous.

5. Las spot adalah suatu proses dimana permukaan logam bergabung dengan panas yang diperoleh dari perlawanan aliran arus.

6. Las gas juga disebut sebagai las oxy-fuel dan gas digunakan untuk mengelas dan memotong logam.

7. Stick atau pengelasan busur logam berpelindung adalah proses busur manual yang menggunakan elektroda habis pakai.

8. Busur plasma menggunakan gas plasma dan memiliki penetrasi yang sempit dengan konsentrasi energi yang lebih besar.

Untuk mentranslate bahasa

Pengelasan Busur Listrik

Pengelasan busur adalah pengelasan dengan memanfaatkanbusur listrik yang terjadi antara elektroda dengan benda kerja.Elektroda dipanaskan sampai cair dan diendapkan pada logam yang akan disambung sehingga terbentuk sambungan las. Mula-mula elektroda kontak/bersinggungan dengan logam yang dilas sehingga terjadi aliran arus listrik, kemudian elektroda diangkat sedikit sehingga timbullah busur. Panas pada busur bisa mencapai 5.5000C. Las busur bisa menggunakan arus searah maupun arus bolak- balik
Mesin arus searah dapat mencapai kemampuan arus 1000 amper pada tegangan terbuka antara 40 sampai 95 Volt. Pada waktu pengelasan tegangan menjadi 18 sampai 40 Volt. Ada 2 jenis polaritas yang digunakan yaitu polaritas langsung dan polaritas terbalik. Pada polaritas langsung elektroda berhubungan dengan terminal negatif sedangkan pada polaritas terbalik elektroda berhubungan dengan
terminal positif. Jenis bahan elektroda yang banyak digunakan adalah elektroda jenis logam walaupun ada juga jenis elektroda dari bahan karbon namun sudah jarang digunakan. Elektroda berfungsi sebagai logam pengisi pada logam yang dilas sehingga jenis bahan elektroda harus disesuaikan dengan jenis logam yang dilas. Untuk las biasa mutu lasan antara arus searah dengan arus bolak-balik tidak jauh berbeda, namun polaritas sangat berpengaruh terhadap mutu lasan. Kecepatan pengelasan dan keserbagunaan mesin las arus bolakbalik dan arus searah hampir sama, namun untuk pengelasan logam/pelat tebal, las arus bolak-balok lebih cepat.

Elektroda yang digunakan pada pengelasan jenis ini ada 3 macam yaitu : elektroda polos, elektroda fluks dan elektroda berlapis tebal.Elektroda polos adalah elektroda tanpa diberi lapisan dan penggunaan elektroda jenis ini terbatas antara lain untuk besi tempa dan baja lunak. Elektroda fluks adalah elektroda yang mempunyai lapisan tipis fluks, dimana fluks ini berguna melarutkan dan mencegah terbentuknya oksida-oksida pada saat pengelasan. Kawat las berlapis tebal paling banyak digunakan terutama pada proses pengelasan komersil.
Lapisan pada elektroda berlapis tebal mempunyai fungsi :
1. Membentuk lingkungan pelindung.
2. Membentuk terak dengan sifat-sifat tertentu untuk melindungi logam cair.
3. Memungkinkan pengelasan pada posisi diatas kepala dan tegak lurus.
4. Menstabilisasi busur.
5. Menambah unsur logam paduan pada logam induk.
6. Memurnikan logam secara metalurgi.
7. Mengurangi cipratan logam pengisi.
8. Meningkatkan efisiensi pengendapan.
9. Menghilangkan oksida dan ketidakmurnia.
10. Mempengaruhi kedalaman penetrasi busur.
11. Mempengaruhi bentuk manik.
12. Memperlambat kecepatan pendinginan sambungan las.
13. Menambah logam las yang berasal dari serbuk logam dalam lapisan pelindung.
Fungsi-fungsi yang disebutkan diatas berlaku umum yang artinya belum tentu sebuah elektroda akan mempunyai kesemua sifat tersebut. Komposisi lapisan elektroda yang digunakan bisa berasal dari bahan organik ataupun bahan anorganik ataupun campurannya.Unsur-unsur utama yang umum digunakan adalah :
1. Unsur pembentuk terak : SiO2 , MnO2 , FeO dan Al2O3 .
2. Unsur yang meningkatkan sifat busur : Na2O, CaO, MgO dan TiO2 .
3. Unsur deoksidasi : grafit, aluminium dan serbuk kayu.
4. Bahan pengikat : natrium silikat, kalium silikat dan asbes.
5. Unsur paduan yang meningkatkan kekuatan sambungan las : vanadium, sirkonium, sesium, kobal, molibden, aluminium, nikel, mangan dan tungsten.
I. Proses SMAW (Shieled Metal Arc Welding) atau pengelasan busur listrik elektroda terbungkus.
Proses SMAW juga dikenal dengan istilah proses MMAW (Manual Metal Arc Welding). Dalam pengelasan ini, logam induk mengalami pencairan akibat pemanasan dari busur listrik yang timbul antara ujung elektroda dan permukaan benda kerja. Busur listrik yang ada dibangkitkan dari suatu mesin las. Elektroda yang dipakai berupa kawat yang dibungkus oleh pelindung berupa fluks dan karena itu elektroda las kadang-kadang disebut kawat las. Elektroda selama pengelasan akan mengalami pencairan bersama-sama dengan logam induk yang menjadi bagian kampuh las. Dengan adanya pencairan ini maka kampuh las akan terisi oleh logam cair yang berasal dari elektroda dan logam induk.
Untuk dapat mengelas dengan proses SMAW diperlukan baberapa peralatan, seperti mesin las, kabel elektroda dan pemegang elektroda, kabel logam induk dan penjempit logam induk serta elektroda. Peralatan lain yang juga perlu disediakan adalah topeng las (welding mask), sarung tangan dan jas pelindung.
Gambar di bawah, adalah skema proses SMAW lengkap dengan bagian-bagiannya.

Gambar. Skema Proses Pengelasan SMAW
Selain mencairkan kawat las yang nantinya akan membeku menjadi logam las, busur listrik juga ikut mencairkan fluks. Karena masa jenisnya yang kecil dari logam las maka fluks berada diatas logam las pada saat cair. Kemudian setelah membeku fluks cair ini menjadi terak yang membentuk logam las. Dengan demikian, fluks cair akan melindungi kumbangan las selama mencair dan terak melindungi logam las selama pembekuan. Terak ini nantinya harus dihilangkan dari permukaan logam las dengan menggunakan palu atau digerinda.
II. SAW (Submerged Arc Welding)

Gambar. Skema Proses Pengelasan SAW
Proses las busur listrik lainnya yaitu las busur rendam (SAW). Dalam proses ini, busur listrik dan proses suplai logam las dari kawat las berlangsung dalam keadaan tertutup oleh serbuk fluks. Selama proses pengelasan, busur listrik selain mencairkan ujung kawat las juga ikut mencair sebagian logam induk dan sebagian sebuk fluks. Oleh karena itu selama pembekuan logam las terlindungi oleh terak dan serbuk fluks yang tersisa.
Perbedaan dengan proses SMAW yaitu :
a. Pada proses ini kawat las disuplai terus menerus dari sebuah gulingan kawat las, sehingga proses pengelasannya dapat berlangsung secara kontinu tanpa ada penundaan waktu untuk mengganti kawat las.
b. Penggunaan arus las lebih tinggi sehingga meningkatkan laju deposisi logam las. Dengan kelebihannya ini, pengisian kampuh las dapat dilakukan dengan waktu yang lebih singkat.
c. Akibat penggunaan arus las tinggi maka mempertinggi kecepatan pengelasan.
d. Asap hampir tidak ada selama proses pengelasan.
e. Kumbangan logam las dan busur listrik tidak terlihat karena tertutupi oleh serbuk fluks.
f. Proses SAW ini umumnya tidak dilakukan dengan cara manual tetapi dengan meknisme semi otomatis.
Selain memiliki beberapa keunggulan dibandingkan dengan proses las busur listrik, proses SAW memiliki kelemahan, seperti :
a. Karena tingginya arus pengelasan maka akan menghasilkan dilusi yang cukup besar (untuk pembahasan tentang dilusi, lihat pembahasan tentang Terminologi Hasil Pengelasan).
b. Efek lain dari tingginya arus pengelasan adalah tingginya distrorsi hasil pengelasan.
c. Hasil dapat dilakukan pada posisi pengelasan mendatar atau horizontal.

III. Proses GMAW (Gas Metal Arc welding)
Proses pengelasan ini disebut juga dengan MIG (Metal Inert Gas). Proses lain yang serupa dengan MIG adalah MAG (Metal Active Gas). Perbedaannya terletak pada gas pelindung yang digunakan. Pada MIG digunakan gas pelindung berupa gas Inert seperti Argon (Ar) dan Helium (He), sedangkan pada MAG digunakan gas-gas seperti Ar + CO2, Ar + O2 atau CO2. Prinsip dasar dari proses GMAW ini tidak jauh berbeda dengan SMAW, yaitu penyambungan yang diperoleh dari proses pencairan sambungan logam induk dan elektroda yang nantinya membeku membentuk logam las.
Perbedaan lain yang cukup terlihat antara GMAW dan SMAW adalah pada pemakian jenis pelindung logam gas. Pada SMAW pelindung logam las berupa fluks, sedangkan pada GMAW pelindung ini berupa gas. Gas yang dimaksud bisa Inert atau Active. Dengan demikian karena tidak menggunakan fluks, maka hasil pengelasannya tidak terdapat terak. Proses GMAW ini selain dipakai untuk mengelas baja karbon juga sangat baik dipakai untuk mengelas baja tahan karat atau Stinless Steel serta mengelas
logam-logam lain yang afinitas terhadap Oksigen sangat besar seperti Alumunium (Al) dan Titanium (Ti).

 

Untuk mentranslate bahasa

Stel Grading

Steel Grating Standard
-China：YB/T4001.1-2007
-America：ANSI/NAAMM
-England：BS4592
-Australia：AS1657

Steel Material Standard
-China：GB700-2006
-America：ASTM(A36)
-England：BS4360(43A)
-Australia：AS3697

Hot-dip Galvanized Standard
-China：GB/T13912-2002
-America：ASTM(A123)
-England：BS729
-Australia：AS1650

Untuk mentranslate bahasa

Carbon Steel Tube Specifications SAE/AMS Specifications

SAE-J356

Welded Flash Controlled Low Carbon Steel Tubing Normalized for Bending. Double Flaring and Beading. Covers normalized electric resistance welded tube ID flash-controlled .005″ to .010″ manipulative quality.

SAE-J524

Seamless Low Carbon Steel Tubing Annealed for Bending and Flaring. Covers cold drawn seamless JIC hydraulic line tubing.

SAE-J525

Welded and Drawn Low Carbon Steel Tubing Annealed for Bending and Flaring. Covers welded and drawn JIC hydraulic line tubing.

SAE-J526

Welded Low Carbon Steel Tubing. Covers annealed welded tube with ID flash-in for general automotive applications.

SAE-J527

Brazed Double Wall Carbon Steel Tubing. Covers copper brazed double wall low carbon steel tube intended for general automotive applications and other similar uses. Suitable for bending, forming and double flaring.

SAE-J529

Fuel Injection Tubing. Covers low carbon steel tube specially manufactured for high pressure fuel injection lines for diesel engines.

AMS-5050

Seamless Annealed Low Carbon Steel Tube. Covers cold drawn seamless JIC hydraulic line steel tubing for aircraft applications.

AMS-5062
Seamless Low Carbon Steel Tube. Covers cold finished or hot finished seamless low carbon mechanical steel tube.

AMS-6360
Seamless SAE 4130 Alloy Steel Tubing. Covers aircraft quality 4130 tube in condition N temper. Similar to MIL-T-6736 specification.

AMS-6365
Seamless SAE 4135 Alloy Steel Tubing. Covers aircraft quality 4135 tube in condition N temper. Similar to MIL-T-6735 specification.

AMS-6371
Seamless SAE 4130 Alloy Steel Mechanical Tubing. Covers electric furnace grade magnaflux quality 4130 aircraft tube, either hot finished or cold finished, hardenable.

AMS-6372
Seamless SAE 4135 Alloy Steel Mechanical Tubing. Covers electric furnace grade magnaflux quality 4135 aircraft tube, either hot finished or cold finished, hardenable.

AMS-6381
Seamless SAE 4140 Alloy Steel Mechanical Tubing. Covers electric furnace grade magnaflux quality 4140 aircraft tube, either hot finished or cold finished, hardenable.

AMS-6415
Seamless SAF 4340 Alloy Steel Mechanical Tubing. Covers electric furnace grade magnaflux quality 4340 aircraft tube, either hot finished or cold finished, hardenable.

Untuk mentranslate bahasa

Tabel Katalog Besi

 

http://feedproxy.google.com/~r/TabelKatalogBesi/~3/zdk0yXZO-3U/carbon-steel-tube-specifications-saeams.html

http://feedproxy.google.com/~r/TabelKatalogBesi/~3/81_jepMU-Fo/ductile-iron-pipe-iso2531en598bs4772.html

http://feedproxy.google.com/~r/TabelKatalogBesi/~3/uzhJU9KZzP0/steel-grating.html

http://feedproxy.google.com/~r/TabelKatalogBesi/~3/sY1jRue2qIY/iron-oxide-yellow.html

http://feedproxy.google.com/~r/TabelKatalogBesi/~3/PPAKO8A2M3M/welded-wire-mesh.html

 

Untuk mentranslate bahasa

Posisi Pengelasan

Posisi Di Bawah Tangan
Kemiringan elektroda 10 derajat – 20 derajat terhadap garis vertical kearah jalan elektroda dan 70 derajat-80 derajat terhadap benda kerja.

 

Posisi Tegak (vertical)
Mengelas posisi tegak adalah apabila dilakukan arah pengelasannya keatas atau ke bawah. Dengan kemiringan elektroda sekitar 10 derajat-15 derajat terhadapvertikal dan 70 derajat-85 derajat terhadap benda kerja.

 

Posisi Datar (horizontal)
Mengelas dengan horizontal biasa disebut juga mengelas merata dimana kedudukan benda kerja dibuat tegak dan arah elektroda mengikuti horizontal. Sewaktu mengelas elektroda dibuat miring sekitar 5 derajat – 10 derajat terhadap garis vertical dan 70 derajat – 80 derajat kearah benda kerja.

Posisi Di Atas Kepala (Overhead)
Mengelas dengan posisi ini benda kerja terletak pada bagian atas juru las dan kedudukan elektroda sekitar 5 derajat – 20 derajat terhadap garis vertical dan 75 derajat-85 derajat terhadap benda kerja.

Posisi Datar (1G)
Pada posisi ini sebaiknya menggunakan metode weaving yaitu zigzag dan setengah bulan Untuk jenis sambungan ini dapat dilakukan penetrasi pada kedua sisi, tetapi dapat juga dilakukan penetrasi pada satu sisi saja. Type posisi datar (1G) didalam pelaksanaannya sangat mudah. Dapat diapplikasikan pada material pipa dengan jalan pipa diputar.

Posisi Horizontal (2G)
Pengelasan pipa 2G adalah pengelasan posisi horizontal, yaitu pipa pada posisi tegak dan pengelasan dilakukan secara horizontal mengelilingi pipa. posisi sudut electrode pengelasan pipa 2G yaitu 90º Panjang gerakan elektrode antara 1-2 kali diameter elektrode. Bila terlalu panjang dapat mengakibatkan kurang baiknya mutu las. Panjang busur diusahakan sependek mungkin yaitu ½ kali diameter elektrode las. Untuk pengelasan pengisian dilakukan dengan gerakan melingkar dan diusahakan dapat membakar dengan baik pada kedua sisi kampuh agar tidak terjadi cacat. Gerakan seperti ini diulangi untuk pengisian berikutnya.

Posisi vertikal (3G)
Pengelasan posisi 3G dilakukan pada material plate. Posisi 3G ini dilaksanakan pada plate dan elektrode vertikal.

Posisi Horizontal Pipa (5G)
Pada pengelasan posisi 5G dibagi menjadi 2, yaitu :
-Pengelasan naik
Biasanya dilakukan pada pipa yang mempunyai dinding teal karena membutuhkan panas yang tinggi. Pengelasan arah naik kecepatannya lebih rendah dibandingkan pengelasan dengan arah turun, sehingga panas masukan tiap satuan luas lebih tinggi dibanding dengan pengelasan turun.Posisi pengelasan 5G pipa diletakkan pada posisi horizontal tetap dan pengelasan dilakukan mengelilingi pipa tersebut. Supaya hasil pengelasan baik, maka diperlukan las kancing (tack weld) pada posisi jam 5-8-11 dan 2. Mulai pengelasan pada jam 5.30 ke jam 12.00 melalui jam 6 dan kemudian dilanjutkan dengan posisi jam 5.30 ke jam 12.00 melalui jam 3. Gerakan elektrode untuk posisi root pass (las akar) adalah berbentuk segitiga teratur dengan jarak busur ½ kali diameter elektrode.

-Pengelasan turun
Biasanya dilakukan pada pipa yang tipis dan pipa saluran minyak serta gas bumi. Alasan penggunaan las turun lebih menguntungkan dikarenakan lebih cepat dan lebih ekonomis.

Untuk mentranslate bahasa

Musuh-musuh dalam Pengelasan

01 Agu

Di dalam dunia pengelasan ada musuh yang sangat ditakuti oleh orang-orang yang memproduksi suatu produk barang dengan menggunakan proses pengelasan. Hal tersebut  sangat ditakuti karena memang akan sangat mengganggu kualitas dari suatu produk las-lasan tersebut. Selain itu juga dapat mengakibatkan kegagalan suatu prosuk tersebut yang bisa merimbas kepada keselamatan pemakai produk barang tersebut. Sehingga mereka dengan sekuat tenaga menghindari musuh ini dengan berbagai cara termasuk dengan membuat standard2 mutu lassan yang terbebas dari musuh ini.

Apakah musuh-musuh dalam pengelasan tersebut…??

Terdapat beberapa jenis musuh LAS yang sangat mempengaruhi mutu sambungan LAS..
Musuh-musuh tersebut adalah sebagai berikut ;

1. Oksidasi

Oksidasi adalah bereaksinya suatu logam dengan oksigen di udara, sewaktu logam dalam keadaan cair (pd suhu tinggi) yang reaksinya (reaksi pd logam baja) sbb:

4 Fe + 3 O2 ——> 2 Fe 2O3 (oksida)

kejelekan Oksida ini adalah

1. sangat keras namun getas sehingga mudah sekali untuk patah, dan kejelekan lainnya tentu tidak mempunyai kekuatan mekanis.
2. dapat membentuk gelembung2 udara pada bagian permukaan hasil las maupun bagian dalam.

Pencegahannya:

untuk mencegah terjadinya oksidasi pada proses pengelasan maka dibuatlah sistem pelindung untuk melindungi atau mencegah terjadinya proses oksidasi pada logam las.
a. pencegahan oksidasi dengan menggunakan Flux
flux adalah serbuk yg berisi campuran bahan kimia yg diramu sedemikian rupa agar dapat melindungi logam las dari oksidasi pada waktu mencair, karena flux ini masa jenis nya rendah maka pada waktu terjadinya proses pengelasan flux ini akan mencair bersamaan dengan logam las yang lain dengan mengapung diatas logam las membentuk terak (slug), sehingga dapat menjadi pelindung dari pengaruh udara luar. selain menjadi terak (slug), flux juga dapat membentuk gas pelindung (shielding gas).
penggunaan flux ini biasanya digunakan pada proses pengelasan berbasis las listrik khususnya pada SMAW, SAW dan FCAW.
pada proses SMAW flux berada dibagian luar kawat inti menyelubungi logam elektrodanya.
pada proses FCAW flux berada di tengah2 kawat las yang menjadi intinya kebalikan dari SMAW. sedangkan pada proses SAW, flux hanya ditaburkan pada waktu terjadinya proses pengelasan dengan menutupi busur listrik yg terjadi..

b. pencegahan oksidasi dengan menggunakan gas pelindung (shielding gas)

hal ini biasanya terjadi pada proses pengelasan GTAW, GMAW dan FCAW, biasanya gas yang digunakan untuk mencegah terjadinya oksidasi adalah gas inert (helium, argon) maupun gas CO2

pada saat terjadinya proses pengelasan, gas pelindung ini akan keluar secara bersamaan selama terjadinya proses pengelasan guna mencegah terjadinya proses oksidasi antara logam las dan udara luar.

untuk mengetahui macam2 gas lindung lebih dalam beserta fungsinya dapat dilihat disini —-> http://eryhartoyo.wordpress.com/2011/05/11/gas-lindung-shielding-gas/

Argon (Ar) adalah gas inert monoatomik dgn berat molekul 40 yg didapatkan dgn mencairkan udara. digunakan untuk pengelasan, merupakan gas argon murni (minimum 99,95%), utk metal yg lebih reaktif dan tahan panas tingkat kemurniannya hrs lebih tinggi (99,97%)

Helium (He) adalah gas inert yang monoatomik dan sangat ringan memiliki berat atom 4, jika digunakan untuk pengelasan hars dimurnikan menjadi 99,99%

kadang2 argon dan helium di campurkan. argon yg mempunya berat 10x helium, krn beratnya begitu keluar dari nozle obor argon akan langsung menyelimuti jalur las, sedangkan helium yg beratnya lebih ringan akan naik ke atas menghalangi penetrasi udara yg akan masuk kedalam proses pengelasan. sehingga gabungan atau campuran dua gas ini akan menghasilkan hasil yg optimal dalam pencegahan oksidasi.

2. Deformasi

Deformasi atau metal upset atau pengkerutan logam yg disebabkan oleh masukan panas pada proses pengelasan yang mengubah bentuk awal komponen yang dilas.
karenanya metal upset mengakibatkan perubahan pada penyetelan semula sehingga disebut sbg salah satu musuh las.
makin besar masukan panas, makin besar pula pengkerutan metal sewaktu las mendingin, jika metal tidak diikat akan terdistorsi, sebaliknya jika diikat justru akan menimbulkan tegangan thermal.
kekuatan tegangan ini dapat meretakkan metal apabila di awali dengan keberdaan takik (notch), penggetasan, atau serangan karat.
metal upset dapat dicegah dengan ;
1. mengatur heat input yg proporsional sesuai kebutuhan, tidak kurang dan tidak lebih sesuai WPS.
2. penyetelan material yg akan dilas setepat mungkin..
3. pengikatan penyetelan dgn clammping kemudian di tack dgn welding
4. urut-urutan pengelasan yang baik
5. penggunaan metal dengan koefisiensi muai rendah.
dari sekian banyak cara pencegahan deformasi, yg paling sering dilupakan org adalah urut-urutan pengelasan.

3. Cacat-cacat Las

cacat las dapat dibagi dalam 3 kelompok  :
a. kelompok cacat las Visual. (cacat2 las lansung tampak oleh mata kita, yg berada di permukaan)
seperti ; spatter, porosity, pin hole, crack, cold lap, undercut, underfill, excessive reinforcement, high low.. dll
b. kelompok cacat nonvisual (cacat2 las yg berada di permukaan namun berada disisi lain)
seperti; porosity root, undercut root, root crack, excessive penetration, IP, blow hole.
c. kelompok cacat internal (cacat2 las yg berada di dalam logam las)
seperti; slag inclusion, porosity,slag line, crack, worm hole, hollow bead, tungsten inclusion, IP (incomplete fusion), cold lap..

mengapa cacat las disebut salah satu musuh dari pengelasan?
karena cacat las merupakan sesuatu yg dapat mengurangi kekuatan mekanik dari suatu lassan..
seperti contoh :
undercut, pada cacat ini permukaan akan membentuk takik, sehingga akan menyebabkan terjadinya konsentrasi tegangan, dengan adanya konsentrasi tegangan pada area tersebut akan menyebabkan terjadi nya awal dari pembentukan crack (retak) dan crack akan berlanjut atau menjalar yg mengakibatkan kan terjadinya gagal konstruksi.

semoga bermanfaat

Untuk mentranslate bahasa

Jenis Pipa dan Ukurannya

14 Agu

Pipa mempunyai banyak ukuran, mulai dari yang terkecil dengan ukuran diameter 1/2 inch sampai ukuran yang sangat besar dengan diameter 72 inch atau kira2 1.8 meter.

secara umum material yang banyak digunakan untuk pipa dan komponennya terbagi atas dua katagori utama yaitu :

• Metallic (Logam)
• Non metallic (Non logam)

khusus untuk jenis Metallic dibagi dalam dua kelompok yaitu ; ferrous dan Non ferrous.

ada 2 (dua) jenis metode yang digunakan untuk menamai ukuran pipa :

• NPS (Nominal Pipe Size) adalah ukuran standard Amerika Utara, dengan ukurannya berdasarkan “inch”.
• DN (Diameter Nominal) adalah penunjukkan ukuran eropa dengan ukurannya berdasarkan “milimeter”.

selain penamaannya dengan NPS atau DN, maka ada pasangan yg selalu tidak ketinggalan ketika disebutkan ukuran pipa yaitu schedule (sch).
Schedule adalah suatu penunjukkan ukuran ketebalan dinding pipa atau dengan kata lain Thickness.

Perbedaan NPS dan OD

Perbedaan antara NPS dengan OD dimulai dari pipa ukuran NPS 1/4″ sampai dengan ukuran NPS 12″.  Sedangkan untuk pipa dengan NPS diatas 12″(inch), maka NPS yang ditunjukkan sesuai dengan OD dari pipa tersebut.

Ada salah satu perbedaan yang lain lagi yang biasa kita lihat di tabel daftar pipa yaitu huruf  “S”  setelah nomor schedule. seperti contoh 5S. hal ini khusus untuk menunjukkan bahwa schedule tersebut untuk material khusus Stainless steel. sedang schedule tanpa huruf  “S” adalah untuk pipa dengan material selain stainless steel.

Ukuran pipa

macam2 ukuran pipa yang sering digunakan dalam industri :

• Large Bore Pipe : yaitu pipa dengan ukuran lebih besar dari 2 Inch.
• Small Bore Pipe : yaitu pipa dengan ukuran 2 inch ke bawah.
• Tubing : yaitu pipa yang mempunyai ukuran sampai 4 inch, tetapi mempunyai ukuran ketebalan dinding pipa yang lebih kecil jika dibandingkan dengan small bore dan large bore.

Schedule (ketebalan pipa)

pipa diproduksi dalam berbagai macam ketebalan yang sudah distandardkan. setiap ketebalan tertentu pada pipa diberi penamaan dalam bentuk schedule number, bukan dalam bentuk ukuran pipa yang sebenarnya.

pada awalnya ketebalan pipa hanya ada 3 kelompok yaitu:

• Standard
• Extra Strong (XS)
• Double Extra strong (XXS)

saat ini penamaan sudah diganti dengan memberikan schedule number tertentu, yang dimulai dari 5 dan 5S, kemudian diiukuti dengan 10 dan 10S, seterusnya dalam kelipatan 10 sampai schedule 40  (20, 30, 40) dan selanjutnya mempunyai kelipatan 20, yaitu 60, 80, 100, 120, 140, 160.

pada umumnya, besarnya ketebalan pipa yang mempunyai schedule 40 dengan schedule STD adalah sama untuk pipa ukuran 1/8 sampai dengan ukuran pipa 10 inch.

klik gambar tabel jika kurang jelas

pipa biasanya diproduksi dengan ukuran panjang yang berbeda, tergantung kepada material, ukuran dan schedule. namun pada umumnya pipa2 diproduksi dengan mempunyai rata2 panjang 20ft atau 6 meter untuk pipa karbon steel. panjang ini disebut dengan istilah random length. adakalanya pipa yang mempunyai  ukuran panjang 2 kali lipat dari random length tersebut juga banyak  tersedia dan termasuk disukai, terutama untuk penggunan  pipe rack. ukuran ini disebut juga dengan double random length atau sama dengan 12 meter.

Pipe Ends

secara umum pipa yang diproduksi mempunyai 3 jenis bentuk ujung pipanya :

• Plain Ends (PE) : yaitu ujung pipa yang dipotong persegi
• Beveled Ends (BE) : yaitu bentuk ujung pipanya dipotong membentuk bevel
• Threaded Ends (TE) : yaitu pipa yang dibuat mempunyai ulir pada
  ujungnya. disini jenis TE ada dua pilihan : 1. berulir kedua sisi (TBE : Threaded Both Ends) dan 2. Hanya pada satu sisi (TOE : Threded One Ends)

Untuk mentranslate bahasa

Menghitung Biaya Pengelasan

18 November 2009 by Feri Noviantoro ·

Labels: Struktur Baja

Bagi suatu perusahaan dibidang Steel Construction dan Steel equipment manufacturer, biaya pengelasan menjadi salah satu item yang sangat diperhatikan disamping harga dari materialnya. Untuk menghitung biaya pengelasan per kg logam las (weld metal), beberapa data yang perlu kita ketahui adalah :

 1. Biaya Pegawai dan Overhead per jam

Pada umumnya klien tidak mempunyai data ini yang akurat dan detail, namun biasanya mereka mempunyai data dengan nilai “Kira-kira”. Untuk sementara data “kira-kira” bisa kita pakai untuk menghitung.

2. Deposition Rate (Kg/Jam)

Yang dimaksud dengan “Deposition Rate” adalah berat logam las yang dapat dihasilkan dalam satuan waktu (Jam). Biasanya masing-masing manufacturer mempunyai data Deposition Rate produknya untuk setiap type.

3. Operating Factor (%)

Yang dimaksud dengan “Operating Factor” adalah persentasi dari jumlah jam kerja seorang welder untuk pekerjaan las. Maksudnya, jika total jam kerja seorang welder 8 jam perhari, dan welder tersebut bekerja menyalakan api las selama 2 jam, maka Operating Factor dari welder tersebut adalah 2/8 x 100% = 25%.
Dari hasil pengalaman, biasanya nilai operating factor untuk SMAW = 30%, GMAW dan FCAW (manual) = 45% dan untuk GMAW dan FCAW (automatic) = 75%.

4. Harga Kawat Las Per Kg

Harga ini disesuaikan dengan lokasi dan tujuan penawaran

5. Deposition Efficiency (%)

6. Gas Flow Rate (Ltr/min)

Untuk GMAW ( Solid Wire ) dan FCAW diameter = 16 Ltr/Min.

7. Harga Gas per liternya

RUMUS MENGHITUNG BIAYA PENGELASAN PER KG LOGAM LAS :

Kita ambil contoh kasus :
Sebuah perusahaan kontraktor ingin melakukan pekerjaan pengelasan menggunakan proses SMAW dengan kawat las AWS E.7018 diameter 3,2 mm dengan harga Rp. 12.500,- per Kg. Jika diketahui, Biaya pegawai dan overhead perusahaan per jamnya Rp. 40.000,- => Berapa biaya pengelasan per kg logam lasnya ?

BIAYA	RUMUS	NILAI
Pegawai dan Overhead	Gaji dan Overhead                             Deposition Rate x Operating Factor
Kawat Las	Kawat Las (kg)          Deposition Efficiency
Gas	Gas Flow Rate (kg) Deposition Rate
Total Biaya

Jawab :
Dari tabel bisa kita ketahui bahwa untuk pengelasan E.7018 diameter 3,2 mm, jika digunakan ampere sebesar 120 Amps, maka nilai Deposition ratenya adalah 1,2.
Kg/jam dengan Deposition Efficiency : 62% dan Operating factor = 30%.
Dengan menggunakan Rumus diatas, maka didapat :
Biaya Pegawai dan Overhead : Rp. 40.000,- / (1,2 x 0,3) = Rp. 111.000,-
Biaya Kawat Las                        : Rp. 12.500,- / 0,62           = Rp. 20.160,-
Total Biaya Pengelasan per kg logam las                         = Rp. 131.160,-
Rumus perhitungan diatas bisa juga anda aplikasikan jika pengelasan dilakukan dengan GMAW, FCAW ataupun SAW. Demikian, semoga bermanfaat bagi anda.

Untuk mentranslate bahasa

Jenis-jenis Flange

13 Sep

Flange adalah sambungan baut di mana dua buah pipa, equipment, fitting atau valve dapat dihubungkan bersama-sama. Mereka tersedia dalam berbagai bentuk, tekanan, rating dan ukuran untuk memenuhi persyaratan desain.

Ada enam tipe dasar flensa:

• Blind Flange – Lap Joint Flange – Slip On Flange – Socket Weld Flange – Threaded Flange – Welding Neck Flange
• Semua flensa ini mempunyai raised flange face kecuali lap joint flange yang hanya mempunyai flat flange face

Terdapat juga sejumlah Special Flanges:

• Orifice Flanges: Orifice Slip-On Flange – Orifice Socket Flange – Orifice Threaded Flange – Orifice Weld Neck Flange

• Standard Connections: Long Weld Neck Flange – Heavy Barrel Flange – Full Barrel Flange

• Ring Type Joint Flanges: RTJ Blind Flange – RTJ Slip-On Flange – RTJ Threaded Flange – RTJ Weld Neck Flange

• Expander Flange

• Reducing Flange

• Studding Outlet: Flat Bottom Mount – Shell/Head Mount – Tangential Mount

• Weldoflange / Nipoflange

• Orifice plate (part for orifice flange)

• Spectacle bline (part for flange)

Blind Flange

Blind Flange

Flange jenis ini tidak memiliki lubang. digunakan pada akhir pipa atau fitting.

Lap Joint Flange

Lap Joint Flange

Jenis flange ini mirip dengan slip on flange, tetapi ada dua perbedaannya, terdapat jari-jari pada akhir flange ini dan pada face flange ini datar atau flat. Jenis flange ini digunakan jika material stub end dan flange harus dibedakan. jika pada saat instalasi pipa pemasangan baut menemui kesulitan karena keterbatasan ruang, maka jenis flange ini dapat digunakan.

Slip-On Flange

Slip-On Flange

Flange jenis ini mempunyai ketahanan kejutan dan getaran yang rendah. Flange jenis ini sangat ideal untuk aplikasi tekanan rendah karena kekuatan nya pada tekanan internal sekitar sepertiga dari weld neck flange. serta konfigurasinya menimbulkan gangguan aliran di dalam pipa. Las-lasan bagian dalam cenderung lebih mudah terkorosi dibandingkan weld neck type flange.

Socket Flange

Socket Flange

jenis flange ini mempunyai lubang yang bertingkat,  agar pipa masuk sesuai dengan kedalamannya.

Threaded Flange

Threaded Flange

Flange jenis ini mirip dengan slip-on Flange, perbedaannya adalah memiliki (thread internal) ulir dalam. Flange jenis ini biasanya digunakan untuk tekanan rendah dan tidak digunakan untuk temperatur atau stres yang sangat tinggi.

Weld Neck Flange

Weld Neck Flange

Flange jenis ini cocok digunakan untuk tekanan tinggi, temperatur extrim, shear impact maupun getaran tinggi, Lebih lanjut, konfigurasinya tidak menimbulkan gangguan pada aliran.

ORIFICE FLANGE

Orifice Flange banyak digunakan dalam hubungannya dengan orifice meter untuk mengukur laju aliran cairan dan gas. Mereka pada dasarnya sama dengan weld neck standar, slip-on dan screwed flensa, hanya perbedaannya disini terdapat lubang  di dalam plat flange  yang nantinya berguna sebagai pengukur laju aliran fluida.

Orifice Flange

orifice flange

Standard Connection (Long Weld Neck Flange, Heavy Barrel Flange, Full Barrel Flange)

• Long weld neck flange

long weld neck flange

• Heavy barrel flange

heavy barrel flange

• Full barrel flange

full barrel flange

Jenis flange ini biasanya digunakan pada noozel di pressure vessel dan jarang digunakan pada pipa.

Ring Joint Facing Flange RJF

ring joint facing flange

Expander Flange

Expander Flange

Studding Oulet Flange

Studded flange

Welding to a Flange

• Weld Neck Flange

Weld Neck Flange

•  Slip-on Flange

Slip On Flange

• Lap Joint Flange

Lap Joint Flange

• Socket Flange

Socket Flange

• Expander Weld Neck Flange

Expandere Weld neck Flange

Jenis-jenis Flange Bolting

Machine bolt

stud bolt

Wafer butterfly valve

threaded lug butterfly valve

drilled lug butterfly valve

duel wafer check valve

threaded duel lug check valve

duel raised face check valve

Semoga bermanfaat

Untuk mentranslate bahasa

Pengelasan Alumunium ke Besi

Pengelasan Aluminium ke Besi

Pengelasan antara dua logam yang berbeda ini yaitu alumunium dan besi dengan menggunakan proses las busur listrik tidak dapat menghasilkan sambungan yang baik. ini disebabkan oleh beberapa faktor sebagai berikut :

1. Perbedaan titik lebur yang terlalu besar antara besi dan alumunium. perbedaan ini diperburuk lagi oleh perbedaan pada specific heat, suhu fusi, konduktifitas thermalnya dan lain lain.
2. Tingkat wet-ability alumunium atas baja tidak baik.
3. Besi yang larut dalam aluminium menyebabkan penggetasan (embrittlement) dengan terbentuknya fase FeAL3. demikian pula paduan AlNi menghasilkan fase antar metal dengan sifat yang kurang baik.

Oleh karena itu pengelasan dua metal berbeda ini menggunakan keping antara (intermidiate piece) yang terdiri dari dua jenis material (bimetal) bahkan kadang2 tiga metal (trimetal) yang disebut insert dan diletakkan diantara aluminium dan paduan Ni atau paduan Fe.

Pengelasan kemudian dilaksanakan dengan menggunakan bahan las yang sesuai dengan kombinasi material yang telah ditentukan.

untuk pengelasan besi dgn Al-bronze dilakukan pelapisan buttering disebelah sisi besi dengan bahan las pengisi Al-bronze ERCuAl-A1 (dgn proses GTAW) kemudian dilas kembali dengan material insert (Al-Bronze) dengan menggunakan bahan las pengisi El-AlSi12 (dgn proses SMAW), begitu pula ketika menyambung Al dengan Al-Bronze dengan bahan las pengisi El-AlSi12.

untuk lebih jelasnya lihat ilustrasi gambar di bawah ini :

semoga bermanfaat

Untuk mentranslate bahasa

Link

 

http://eryhartoyo.wordpress.com/2011/07/27/pengelasan-besi-tuang-dan-baja/

http://www.feri82.blogspot.com/2009/11/menghitung-biaya-pengelasan.html

Untuk mentranslate bahasa

Pengelasan Besi

 

http://www.google.co.id/url?sa=t&rct=j&q=pengelasan&source=web&cd=1&ved=0CC0QFjAA&url=http%3A%2F%2Fpengelasan.blogspot.com%2F&ei=Q2BST4TYA47RrQel1_3cDQ&usg=AFQjCNG9Iu2X25N-2jnRbzbIE–Lk_fVsg&sig2=XEY3cL8GvXvOlm_WNzCxGg&cad=rja

Untuk mentranslate bahasa